A Vincent Malpaya, ingeniero de la Marina de EE.UU, le pidieron 2.500 dólares por una pieza para probar cohetes: la fabricó por 20 céntimos de dólar

Un ingeniero de la Marina de Estados Unidos consiguió fabricar por 20 céntimos de dólar una pieza por la que los contratistas le pedían 2.500 dólares. Se trata de Vincent Malpaya, que necesitaba diez unidades para unas pruebas con cohetes. Ante un presupuesto de 25.000 dólares, decidió elaborarlas él mismo en uno de los laboratorios de la institución.

Según explica la Marina, esta solución permitió evitar meses de espera y mantener el calendario de las pruebas. El ingeniero recurrió al Innovation Lab de la División de Armamento del Centro de Guerra Aérea Naval, unas instalaciones donde los empleados pueden diseñar, fabricar y comprobar piezas sin encargar cada trabajo a una empresa.

Diez piezas por 2 dólares frente a un presupuesto de 25.000

La pieza que necesitaba Malpaya era una matriz de conmutación destinada a las pruebas con cohetes. Fabricarla dentro del laboratorio redujo el coste anunciado a dos dólares por las diez unidades, según ha detallado la propia Marina en NAVAIR.

La institución dispone de dos laboratorios, situados en China Lake y Point Mugu, en California. Ambos ofrecen el mismo equipamiento y formación, por lo que sus empleados pueden utilizar cualquiera de ellos. Esto facilita que los equipos continúen trabajando cuando necesitan una herramienta o una instalación que está ocupada.

Para fabricar los prototipos cuentan con impresoras 3D y cortadoras láser, además de máquinas que cortan y mecanizan materiales mediante instrucciones por ordenador. Con ellas pueden elaborar una primera versión, comprobar si funciona y modificarla en días. La Marina también trabaja en la fabricación de piezas mediante impresión 3D en Rota, donde colabora con la Armada española.

Otro de los ingenieros que recurrió al laboratorio fue Drew Hines. Su equipo necesitaba instalar material en un avión KC-130 para unas pruebas en Australia, pero las medidas estaban mal o faltaban en la documentación. Enviar aquel diseño directamente a un taller externo habría supuesto miles de dólares y semanas de trabajo, según explica la institución.

Por ello, Hines y su compañero Sam Newcomer escanearon el equipo en 3D y diseñaron una placa de montaje. Después, fabricaron una versión de prueba en contrachapado para comprobar que encajaba. Al colocarla, descubrieron que los agujeros no coincidían y corrigieron el diseño por unos céntimos.

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En el caso de Malpaya, el laboratorio también le permite imprimir un soporte para otro sistema de armas en el que trabaja. Así, puede probar sus propios diseños y ajustarlos dentro de las instalaciones antes de seguir con el proyecto.